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       前一篇文章有提到，塑料制品的注射成型过程其实是一个置换过程，就是把模具型腔内的空气置换成相应的塑料材料的一个过程。当塑料熔体注入模具型腔时，必须依次排出浇注系统与型腔内的空气以及塑料受热或凝固过程中所产生的低分子挥发气体。如果模具设计中对排气通道考虑不充分，型腔中因各种原因而产生的气体不能在注射过程中被排除干净，那么会造成塑料件产品的成型缺陷。另外，通过增加注射压力是不能完全解决排气问题的，反而会在注射压力到达一定程度后被压缩气体、塑料材料与模具型腔三者由于相互间的磨擦产生大量热量，从而引起模腔内局部过热，塑料材料烧焦、碳化、高分子分解等造成产品报废，模具寿命急剧减少的后果。那应该怎么设计呢？接下来为大家介绍一下。
　　一，分型面上开设排气槽排气：在分型面上开设排气槽进行排气，其排气槽的结构形式是多种多样的，排气槽的设计大小与通道数要考虑相对塑料件的结构特点、其模具结构特点、该种塑料材料的熔体流动特性与流动状态。排气槽的设置位置要按以下原则选择：
　　1、排气槽要设置在熔体流程的最终端；
　　2、排气槽要设置在型腔容易滞留气体的部位；
　　3、排气槽要设置布局在两股料流的汇合处；
　　4、排气槽的方向不可对着操作者的方位，以免排气时灼伤操作者。
　　二，利用配合间隙排气：中小型模具因排气量不大，一般可以利用活动型芯、滑块、顶杆与分型面的配合间隙进行排气，其间隙通常为0.01～0.05mm，以不产生溢料为设计准则。
　　三，利用顶杆排气：在型腔容易滞留气体的部位，且其部位又不在分型面上或该处分型面不造于设置排气槽时可利用增设计顶杆的方式增加排气通道。
　　四，烧结金属块排气:如果型腔最后充填的部位不在分型面上，其附近又无可供排气的顶杆或活动型芯等机构。可利用球状合金烧结块渗导排气。
　　五，利用镶拼块排气：利用模具型腔镶拼块间设计的间隙排气通道进行排气。当模具的型腔较深，浇口设计在边缘上时，其型腔底部的空气无法排出，在这种情况下可以利用模具型腔攘拼件之间的配合设计特定的间隙进行排气。
　　六，利用负压排气：在气体滞留区设置排气通道或金属浇结块排气时，如果排气效果还不是很好，在通道未端可设置真空抽气泵进行抽气，在通道外侧形成负压，增加排气效果。
　　小结：一个塑料制品的排气系统一般都不是由单一的排气方式解决，整个制品的排气系统设计要根据塑料制品具体的结构特点与相对模具的结构特点进行合理的布置。排气机构的位置设置可以在塑料制品结构设计结束后，在三维软件中先模拟进行注射充模，确定容易困气部位与最后填充部位的理论位置，再相应确定各种排气机构的预设位置。再根据具体试模情况加以修正确定。