济宁东兴安防设备有限公司

    一、塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。

    原因分析：

    1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足

    2.塑料拉度不同或不匀

    3.塑料在料斗中“架桥”

    4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多

    5.多型腔时进料口平衡不良

    6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低

    7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早

    8.注射速度太快或太慢

    9.塑料流动性太差

    10.飞边溢料过多

    11.模温低，塑料冷却快

    12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折

    13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当

    14.脱模剂过多，型腔有水分等

    15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大

    16.塑料内含水分及挥发物多

    17.融料中充气多

    二、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。

    原因分析：

    1.机器电气或液压系统不稳定

    2.成形条件不稳定(温度、压力、时间变更)，成形周期不一致

    3模具强度不足，定位杆弯曲、磨损

    4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确

    5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边

    6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良

    7.塑料颗粒不匀或加料量不匀

    8.更换注射机性能不当或塑化不匀

    9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀

    10.回用料与新料配比不当

    11.塑料收缩不稳定，

    结晶性料的结晶度不稳定

    12.塑件刚性不良、壁厚不匀

    13.塑件后处理条件不稳定

    三、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。

    原因分析：

    1.原料含水分、溶剂或易挥发物

    2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解

    3.注射压力小

    4.柱塞或螺杆退回过早

    5.模具排气不良

    6.模温低

    7.注射速度太快

    8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当

    四、塑件不良，流道不良有贮气死角塌坑(凹痕)或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收缩大时

    1.流道、进料口太小，或数量不够

    2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁处背部易出现塌坑)

    3.进料口位置不当，不利于供料、补缩

    4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕

    5.模温低，易出真空泡

    6.注射压力小，注射速度慢

    7.注射及保压时间短

    8.加料量不够，供料不足，余料不够

    9.融料流动不良或溢料过多

    五、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。

    原因分析：

    1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大

    2.模具强度或刚性不良

    3.模具平行度不良

    4.模具单向受力或安装时没有压紧

    5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行

    6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积

    7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快

    8.加料量过大