一、设计原理：“双针监测 + 阈值触发 + 报警输出” 的协同机制
压力监测：实时指针（主针）随被测介质压力变化偏转，记忆针（副针）同步记录压力峰值（可手动复位）；
阈值设定：通过表盘上的可调报警指针（独立于双针的第三根指针）或内置电子模块，预设安全压力上限（如液压系统设定 30MPa 为报警阈值）；
触发报警：当实时压力达到报警阈值时，机械触点闭合（或电子传感器触发），启动报警装置（如蜂鸣器、警示灯、继电器信号）。
二、核心报警功能设计：机械与电子方案的差异化
1. 机械触发式报警：结构简单，适应恶劣环境
核心组件：由报警指针（可手动旋转设定阈值）、弹簧触点、微动开关组成。
工作过程：当实时压力指针（主针）偏转至与报警指针接触时，推动弹簧触点闭合，接通报警电路（如触发 24V 警示灯）。
优势：
无电子元件，耐温（-40℃~120℃）、抗电磁干扰能力强，适合粉尘、潮湿、强振动场景（如矿山机械、冶金轧机）；
结构可靠，维护成本低（仅需定期清洁触点氧化层）。
局限：
报警精度较低（±2.5% FS），阈值调整依赖手动，无法远程设置；
仅支持 “达到阈值报警”，无压力下降复位功能（需手动解除）。
2. 电子感应式报警：精度高，支持智能联动
核心组件：内置压力传感器（如应变片）、MCU 控制模块、声光报警单元（蜂鸣器 + LED）、继电器输出接口。
工作过程：传感器实时采集压力数据，与预设阈值（通过按键或上位机设置）对比，超限时触发报警，并通过继电器输出开关量信号（如控制电磁阀切断油路）。
优势：
报警精度高（±0.5% FS~±1.6% FS），可设置上下限双阈值（如低压 20MPa 预警，高压 30MPa 报警）；
支持远程通信（如 485 总线、4-20mA 信号），可接入 PLC 或监控系统，实现自动停机等联动控制；
具备报警记忆功能（如记录超压时间、峰值压力），便于事后追溯。
局限：
电子元件对高温、强振动敏感（需额外做三防处理），成本比机械款高 30%~50%；
依赖供电（如 DC24V），断电时报警失效，需配合备用电源。
三、耐震与报警的协同设计：应对工业强振动环境
抗振结构：
表壳填充甘油或硅油（粘度 500~1000cst），阻尼指针抖动，避免因振动导致的误报警；
机芯采用黄铜或不锈钢材质，齿轮啮合处加耐磨润滑油，防止振动磨损导致指针卡滞；
表壳厚度≥2mm（不锈钢 304 材质），抗冲击等级达 20g（11ms 半正弦波），适应工程机械颠簸。
报警稳定性保障：
机械触发式：触点采用镀金处理，减少氧化导致的接触不良；报警指针与主针之间预留 0.1mm 间隙，避免振动误触；
电子感应式：内置滤波算法（如滑动平均滤波），剔除振动导致的瞬时压力波动（如设定 “超压持续 0.5 秒才报警”）。
四、典型应用场景：哪里需要 “超压自动提示”？
- 液压系统（如注塑机、液压机）
实时监测工作压力，当超压（如因模具卡滞导致压力骤升）时，报警并联动电磁阀卸压，避免油缸爆裂；
记忆针记录单次循环的压力峰值，结合报警阈值判断液压系统是否存在泄漏或过载。
- 矿山机械（如掘进机、破碎机）
在振动剧烈的掘进机液压回路中，机械触发式报警压力表可在油路超压时及时警示，预防油管崩裂；
适应井下潮湿环境（防护等级 IP65），报警信号可接入矿山监控系统，实现远程预警。
- 高压管道（如石油输送、蒸汽管道）
电子感应式压力表在管道压力接近设计上限（如 10MPa 管道设定 9MPa 报警）时，通过 485 总线上传报警信号，调度中心可远程关闭阀门；
耐温设计（如硅油填充适应 - 20℃~100℃），避免介质高温影响报警精度。
- 特种设备（如起重机、压力容器）
起重机吊臂液压系统中，报警压力表可在超载导致压力超限时声光报警，提醒操作员停止起吊；
压力容器定期检测中，双针设计可同时显示实时压力与试验峰值，报警功能耐压试验安全。
五、选型与使用注意事项
报警方式匹配场景：
粉尘 / 防爆环境（如煤矿、化工）：选机械触发式 + 本安型声光报警器（Ex dⅡBT4），避免电子元件火花风险；
智能车间 / 无人值守：选电子感应式，支持 4G/PLC 通信，实现远程报警与自动控制。
阈值设定原则：
报警阈值应低于系统设计压力的 90%（如设计压力 40MPa，报警设为 36MPa），预留安全余量；
动态系统（如液压泵）需考虑压力波动，阈值可设为 “峰值压力 + 10%”。
定期校准：
机械款每 6 个月校准报警触点通断可靠性；电子款每年校准压力传感器精度，报警阈值偏差≤±1%。
返回顶部