一、实时验证支护强度，顶板 “有足够支撑力”
保障初撑力达标：单体柱初撑力是顶板管理的基础（如《煤矿安全规程》要求单体柱初撑力≥90kN），测压仪可实时显示支柱升柱后的压力值，操作人员按标准完成 “足量供液”—— 避免因初撑力不足（如仅 60kN）导致顶板早期下沉、离层，为后期冒顶埋下隐患。
监测工作阻力稳定性：顶板压力会随采动进程动态变化（如超前支承压力、周期来压），测压仪可跟踪单体柱工作阻力的变化（如从 100kN 升至 150kN 再稳定），其始终处于设计允许范围（如 120-200kN），避免因长期超压（如超过 250kN）导致支柱弯曲、漏液，或压力过低（如降至 80kN）导致支护失效。
二、捕捉压力异常变化，预警顶板 “潜在失稳风险”
预警 “瞬时超压”：当顶板因断层、裂隙发育出现局部塌落趋势时，单体柱可能承受瞬时冲击压力（如 1 秒内从 120kN 飙升至 300kN），测压仪的峰值记录功能可锁定这一异常，提示 “顶板可能存在局部破碎带”，需立即加密支护（如补打临时支柱）。
识别 “压力骤降”：若单体柱压力在短时间内大幅下降（如 30 分钟内从 150kN 降至 60kN），可能是支柱漏液、底座陷入底板或顶板已发生微小离层，测压仪可触发声光报警，推动现场人员及时检修支柱或加固顶板（如注浆加固），避免 “小隐患” 演变为 “大冒顶”。
跟踪 “周期来压”：回采工作面顶板会随工作面推进出现周期性压力升高（周期来压），测压仪可记录来压时间、压力峰值（如每次来压时压力升至 180kN），帮助预判下次来压时机（如周期 3-5 天），提前采取 “加强支护密度、缩短循环进度” 等措施，降低来压期间的垮落风险。
三、评估压力分布均匀性，避免 “局部应力集中” 导致顶板失衡
发现 “支护空白带”：在回采工作面端头、巷道交叉口等顶板应力复杂区域，若测压仪显示某片区域单体柱压力普遍低于 100kN（周边均达 150kN），说明该区域可能存在 “支护不到位”（如支柱数量不足、未打紧），需立即补打支柱，避免因局部支撑力不足导致顶板先垮落、引发连锁反应。
判断 “支柱受力不均”：若相邻两根单体柱压力差超过 50kN（如一根 180kN、一根 120kN），提示顶板压力分布失衡，可能是支柱布置间距不合理或顶板岩层存在裂隙，需调整支柱位置（如加密中间支柱），平衡压力分布，防止顶板向低压区倾斜垮落。
四、辅助优化支护参数，提升顶板管理的科学性
确定合理初撑力：通过测压仪记录不同初撑力下的顶板下沉量（如初撑力 100kN 时顶板下沉 50mm，120kN 时下沉 30mm），可确定该区域优初撑力（如 120kN），既避免初撑力过高导致支柱过载，又顶板稳定。
调整支柱密度与布置：在断层带、破碎顶板区域，测压仪数据可能显示 “单根支柱压力频繁超 200kN”，说明单柱承载过大，需通过增加支柱密度（如每米 3 根增至 4 根）或改用大直径支柱（如 Φ110mm 增至 Φ130mm），分散顶板压力。
优化回采进度：若测压仪显示 “工作面推进速度加快后，支柱压力峰值从 160kN 升至 200kN”，说明回采进度与顶板压力释放不匹配，需放缓推进速度，给顶板足够时间完成压力转移，避免因 “赶进度” 导致支护失效。
五、数据追溯与风险复盘，构建 “持续改进” 的安全闭环
事故前的 “数据痕迹”：若发生顶板事故，可通过测压仪回溯事故前的压力变化（如事故前 3 天，某区域压力呈 “阶梯式下降”，每天降 20kN），分析事故诱因（如支护衰减未及时处理），针对性改进管理流程（如将该区域测压频率从 1 天 1 次改为 2 小时 1 次）。
同类区域的 “风险借鉴”：在新开采区域（如同一煤层的不同工作面），可对比历史测压数据（如相邻工作面在相似埋深下的压力峰值为 180kN），提前制定匹配的支护方案（如初撑力设为 120kN，支柱密度每米 3 根），实现 “以史为鉴” 的超前防控。
返回顶部