压铸模具设计程序:
按照产品使用的材料类别;产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析;确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面;排溢系统和浇注系统,分析和设计。
对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计;抽芯距和力的设计;顶出机构的设计;确定压铸机,对模架和冷却系统设计。
核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图;设计完成。
压铸模具是铸造液态压铸模具模锻的一种方法,一种在专用的压铸模具锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸模具工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
压铸模具的常见问题:
压铸模具冷纹:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹;压铸模具裂痕:收缩应力;顶出或整缘时受力裂开;压铸模具气孔:空气夹杂在熔汤中;压铸模具气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.
压铸模具空蚀:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤;压铸模具缩孔:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处;压铸模具脱皮:压铸模具充填模式不良,造成熔汤重叠;压铸模具变形,造成熔汤重叠;夹杂氧化层.
压铸模具波纹:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.
压铸模具流动不良产生的孔:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔;压铸模具在分模面的孔:可能是缩孔或是气孔;压铸模具毛边:锁模力不足;模具合模不良;模具强度不足;熔汤温度太高.
压铸模具缩陷:缩孔发生在压件表面下面;压铸模具积碳:离型剂或其他杂质积附在模具上;压铸模具冒泡:气体卷在铸件的表面下面;压铸模具粘模:锌积附在模具表面;熔汤冲击模具,造成模面损坏.